En una fábrica de componentes de automoción, el work-in-progress entre procesos productivos (forja, mecanizado, ensamblaje) se gestionaba manualmente con etiquetas en papel y la memoria del operario. La ubicación física de cestones y contenedores intermedios era un punto ciego: encontrar dónde estaba un lote concreto requería paseos por planta y llamadas. Sin trazabilidad, las desviaciones de calidad eran difíciles de rastrear hasta su origen.

Etiquetado por código de barras de cestones, bandejas y contenedores intermedios de forja. Escáneres fijos en los puntos de paso entre procesos y handhelds para operarios. Integración con Naltivo y con el ERP corporativo para registrar la ubicación, la fase de proceso y el tiempo de espera en buffer entre procesos. La trazabilidad cubre todo el ciclo: materia prima → WIP → producto terminado.

El detalle técnico del WIP

El reto de etiquetar cestones de forja es el entorno: altas temperaturas, manipulación intensa, exposición a líquidos refrigerantes. Las etiquetas utilizadas son resistentes a calor y abrasión, con códigos de barras industriales legibles tras manipulación intensiva.

La lectura se hace en los puntos de paso (boca de horno, salida de mecanizado, entrada de ensamblaje) con escáneres fijos y handhelds para operarios cuando necesitan ubicar un lote concreto.

Integración ERP

La ubicación física y la fase del proceso se exponen al ERP corporativo en tiempo real vía eventos. El planificador de producción tiene visibilidad sobre dónde está cada lote sin tener que llamar a planta.

Replicabilidad

Este es nuestro caso flagship para industria pesada con WIP entre procesos. La estructura (cestones etiquetados, lectores en puntos de paso, integración ERP) se replica en otros clientes industriales (Bicicletas BH, Lizarte, Mativ) con adaptaciones a su flujo productivo.